不銹鋼冶煉工藝技術的進步，特別是20世紀60年代以后，爐外精煉和連續鑄錠技術的使用，進一步促進了不銹鋼的快速發展，改善了不銹鋼的質量，提高了成材率，降低了生產成本。不銹鋼鍋 

   不銹鋼有許多優良的性能，外觀精美，使用壽命長，可以100%回收利用，因此得以廣泛應用。

中國從20世紀50年代初開始生產不銹鋼，當時用3t電弧爐冶煉，沒有爐外精煉設備和連鑄，年產量僅為幾百噸到幾千噸，質量、品種和成本均不能滿足要求。20世紀80年以來，太原鋼鐵公司和鋼鐵研究總院等單位率先在中國開發AOD爐外精煉工藝技術。隨后，各特殊鋼廠先后占安裝了18-40tAOD和15-60tVOD爐外精煉裝置，精煉比也得以顯著提高。1985年以前，中國不銹鋼的鑄錠一直采用落后的模鑄。太鋼1280立式連鑄機于1985年投產后，上鋼三廠、重慶特鋼和上鋼五廠相繼有板坯、方坯連鑄機投生產。1989年，成都無縫鋼管廠不銹鋼管坯水平連鑄機的投產，結束了我國不銹鋼鑄錠完全采用模鑄的歷史。但由于種種原因，中國不銹鋼年產量一直在30萬t左右徘徊，不銹鋼冶煉工藝技術的進展緩慢，嚴重制約了中國不銹鋼的發展。2000年以來，國家對鋼鐵行業結構進行了調整，采取一系列鼓勵不銹鋼行業發展的政策措施，使中國不銹鋼煉鋼生產實現跨越式發展，從1999年的35萬t增長到2003年的177.8萬t，年均增長率約50％，成為世界名名列第4位的不銹鋼煉鋼生產大國。

   經過1年來的實踐，太鋼基本上掌握了K-OBM-S轉爐不銹鋼工藝，取得了以下成果：

　　(1)K-OBIII-S原設計產量為35萬t/a，2003年4月投產以來，當年生產不銹鋼26.05萬t，2004年安裝K-OBNI-S轉爐爐殼更換車，縮短了爐殼更換時間。完成改造后，不銹鋼設計產量為55萬t/a。

　　(2)爐襯壽命不斷提高，從開始的200次左右提高到目前的近700次，爐底壽命也在不斷提高，從開始時的50次提高到目前的近300次（每個爐襯更換2-3次爐底）。

　　(3)氫卸消耗大幅度降低，原設計冶煉304不銹鋼氫氣消耗為8m3/t，現在底部風口全流程以N2代Ar，取得明顯的經濟效益。

　　(4)取消電爐熔化合金工序，實施了100%脫磷鐵水，鉻鐵全部加人轉爐內冶煉400系列不銹鋼的二步法生產工藝流程，大幅度降低生產成本。

　　(5)由于采用脫P鐵水冶煉不銹鋼，鋼中P含量低于以廢鋼為主要原料冶煉的不銹鋼，鋼中As，Su，Cu等有害元素也大大降低。

　　冶煉不銹鋼有以下特點：

　　(1)原料靈活，既可以用EAF預熔合金（15-30t）＋部分脫磷鐵水（30-50t），也可全部用脫磷鐵水（65t）冶煉不銹鋼；

　　(2)轉爐爐容較大，可以保證平穩操作而不產生飛濺；

　　(3)帶槍位控制的頂槍，可以獲得高的脫碳速度以及CO后吹操作，以保證冶煉操作中的熱能需要；

　　(4)底部風口冷卻氣體流量和壓力可以單獨控制，以保證最佳冷卻和延長風口的使用壽命；

　　(5)采用VAI-CON-TEMP連續測溫裝置；

　　(6)采用氣動擋渣器和IRIS測渣系統，減少出鋼時渣量過多，以保證下工序VOD操作順行；

　　(7)采用先進的LevelII自動控制系統和軟件模型，確保轉爐冶煉不銹鋼時的全自動控制，提高不銹鋼質量。

　　經過改造，太鋼在連鑄工藝方面取得了以下進展：

　　(1)不銹鋼連鑄比明顯提高。立式連鑄機的連鑄比從1999年的51.4%提高到2003年的97.5%。

　　(2)連澆爐數明顯提高。對于304鋼種來說，連澆爐數在6爐以上，連鑄坯收得率提高2.37個百分比，平均96.97％。